在全球汽车零部件供应商中，伟世通(Visteon)名列前茅，其生产基地遍布世界各地，包括美国、墨西哥、中国、日本、德国、匈牙利和斯洛伐克。内部物流作为生产过程中的关键环节，优化物料运输已成为企业战略的重要组成部分。目前，伟世通全球七家生产工厂中就有四家采用了MiR机器人来服务生产，其中包括位于斯洛伐克Námestovo的伟世通工厂。

Visteon Electronics Slovakia为多个汽车原厂制造座舱产品，如大众汽车、斯柯达汽车、宝马等，每日产10,000个驾驶舱，每年可生产200万件产品，为此雇佣了700名三班制员工加紧生产。

从人力向自动转变的内部物流

与其他行业一样，汽车行业也面临来自原厂客户对按时交付、高质量和高效率所带来的压力。在既定的时间内提供材料是极其复杂且需要最高精度和灵活性的任务。在伟世通，这通过向仓库发送标准电子信息并立即将所需材料送至车间以满足这一要求实现。

几年前，该公司使用手动托盘升降机，但随后被AGV系统取代。但由于改变生产布局和基础设施需要投入大量时间和成本，这种平台很快被工业4.0适用的系统所取代。因此，伟世通开始考虑AMR技术。

工业工程经理Richard Čiernik表示：“我们考虑配置移动机器人的主要原因是对新兴的工业4.0响应，这预示着行业未来的发展趋势。因此，对我们而言，MiR自主移动机器人技术是一项理想的解决方案，它们已经成为我们的全球内部物流标准。”

三种不同任务，一台MiR200机器人 -

Richard Čiernik补充道：“与任何成功公司一样，我们不断评估自身制造效率和劳动产出。MiR自主移动机器人技术改变了以前从A点到B点的人工运输工作状态，对我们的工作产生显著支持。”目前，他们在三种不同的任务上使用四台MiR200：向表面组装(SMT)线供应印制电路板(PCB)、废料收集，以及塑料部件运输。

四台MiR200分工明确，以小时为单位进行工作。一对用于将空PCB送往9条SMT自动线；另一对负责收集操作员放置的废料保持车间整洁；第四台专注于服务注塑设备，为其他三台提供服务。操作员通过平板电脑预设按钮调用机器人。此外，全体物流操作与集成仓库管理系统(WMS)协同管理。

每周五天，每天24小时运行，并配置固定框架可拆卸推车两种顶部模块。这是ROEQ专为MiR设计的一款模块，将货物运输变得轻松便捷。推车顶部模块采用卡入式设计，使得系统可以毫不费力地收集释放推车。此外，为了防止静电（ESD）损害，他们符合电子元件生產標準對防静電保護要求。

完全自主运行 -

它们基于WiFi模块在制造环境中实现完全自主工作，比如开门穿过隧道绕开障碍停定位置，并自动充电。如果遇到障碍，它们能够及时评估重新定义路线选择最优路径无需任何干预。

这些作业中，有些对于低技能单调性任务展示出特别优势。一方面，它们能完成这些任务帮助我们节省相关成本。一方面，从工程学角度来说，在约定时间内获得材料，而不必亲身去执行繁重体力劳动让他们感到舒适，“RichardČiernik补充说。

一年内回报投资

从制造运营角度看，与WMS协同一致提供三个主要优势：高度灵活性使得它能应用于多个场景，无需太多改造；快速实施易用功能简化编程技能需求，让任何熟悉图形界面的用户都能轻松使用第三方工具编写程序微调用户友好直观简单仅需点击按钮请求到达。

总结起来，“然而，在投资新技术时，最重要的是确保投资回报。” “我公司基本原则是在一年内确保所有投资回本，”他说。“虽然这可能涉及一些额外资金支出，但这是一个值得追求的事业目标。”

未来计划扩展现有的移动队伍增加设备尤其是在废料收集材料供应以及成品运输应用。这反映了米尔团队合作已奏效之事实。

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