伟世通Visteon借助MiR200与现场总线技术应用200例优化汽车零部件供应商内部物流系统
在全球汽车零部件供应商中，伟世通（Visteon）名列前茅，其工厂遍布美国、墨西哥、中国、日本、德国、匈牙利和斯洛伐克。为了提升生产效率，伟世通引入了MiR200自主移动机器人与现场总线技术应用200例，以优化其内部物流系统。这项技术不仅加快了物料运输的速度，还提高了工作环境的安全性。
位于斯洛伐克Námestovo的伟世通工厂是全球七家生产工厂之一，该工厂为多个知名汽车品牌提供座舱组件，如大众汽车、斯柯达汽车、宝马、福特和雪铁龙等。每天，这里将有10,000个驾驶舱模块生产出来，每年可产出超过200万件产品，并且雇佣700名三班制员工来确保高效生产。
从传统的人力到自动化
面对来自原厂客户对于按时交付、高质量产品的持续压力，伟世通决定采用更现代化的解决方案。在过去，他们使用的是由人员操作的手动托盘升降机，但这些已经被更先进的自动导向车辆（AGV）系统所取代。不过，由于改变生产布局和基础设施需要大量时间和成本，AGV很快就被工业4.0时代适用的新系统所替代。而新的生产单元要求快速实施，因此伟世通开始考虑自主移动机器人的技术。
工业工程经理RichardČiernik表示：“我们开始考虑配置移动机器人主要源于对新兴工业4.0响应，这预示着行业未来的趋势。因此，对我们而言，MiR自主移动机器人技术是一项理想的解决方案，它们已成为我们的全球内部物流标准。”
目前，在这家 斯洛伐克工厂内，有四台MiR200机器人分担三种不同的任务：向表面组装（SMT）线供应印制电路板（PCB）、废料收集以及成品塑料部件运输。这些机器人通过平板电脑进行调用，可以与集成仓库管理系统（WMS）协同管理，并能够根据需要调整自己的运行路径以避开障碍物。
完全自主运行
MiR200可以通过WiFi模块实现完全自主工作，无需任何外界干预。此外，它们符合电子元件生产标准中的防静电保护要求，使得它们在敏感环境下也能正常运行。虽然最初员工可能会对这种新设备产生疑虑，但经过试用后，他们发现这些机械友好易用，不仅帮助他们摆脱重复性低附加值劳动，还增加了工作上的灵活性，让员工可以专注于更高级别任务。
至今为止，这些投资已经证明回报丰厚。“我们公司的一个基本原则是，对所有制造业投资都必须保证一年内收回成本，”RichardČiernik补充道，“MiR 自动移动机械已经满足这一要求，我们期待继续与 MiR 合作扩展更多应用领域。”
未来计划中，VisteonElectronicsSlovakia 计划进一步扩充现有的无人车队伍，以增加设备尤其是在废料收集、中间材料供应及成品运输方面。这一愿景体现出伟世通与 MiR 自动运动机械成功合作经历取得显著成果。