在全球汽车零部件供应商中，伟世通(Visteon)名列前茅，其工厂遍布世界各地，包括美国、墨西哥、中国、日本、德国、匈牙利和斯洛伐克。内部物流作为生产过程中的关键环节，优化物料运输已成为企业战略的重要组成部分。目前，伟世通全球七家生产工厂中就有四家采用了MiR机器人来服务生产，其中包括位于斯洛伐克Námestovo的伟世通工厂。

Visteon Electronics Slovakia是全球多个汽车原厂制造座舱的重要供应商，包括大众汽车、斯柯达汽车、宝马、福特和雪铁龙等。这家公司每天生产10,000个驾驶舱，每年产量可达到200万件产品，并雇佣700名三班制员工加紧生产。

从传统的人力到自动化的内部物流

面对来自原厂客户对按时交付、高质量和高效率要求的巨大压力，伟世通采取了一系列措施以应对这一挑战。在质量、数量和时间上的复杂需求下，为车间提供材料是一项极其复杂且需要最大精度与灵活性的任务。在这方面，由于使用手动托盘升降机被淘汰，现在已经转向AGV系统。但由于改变生產布局与基础设施所需大量时间与成本，这种平台很快就会被工业4.0适用的系统所取代，以符合敏捷与灵活工作环境新单元所需速度实施。

因此，从响应新兴工业4.0趋势开始考虑配置移动机器人的技术上，与MiR自主移动机器人的技术结合成为了理想解决方案，并迅速成为伟世通全球内部物流标准之一。Richard Čiernik工业工程经理表示：“我们不断评估自身制造效率与劳动生产率。”

三种不同任务, 四台MiR200机器人 -

“我们将会继续通过提高我们的制造效率及劳动产出来保持竞争力。” Richard Čiernik补充道，“通过MiR自主移动机器人，我们能够实现以前A点到B点的人工运输工作状态的大幅改善，同时显著支持我们的生产工作。”

四台MiR200分配明确进行三种不同的任务：向表面组装(SMT)线供应印制电路板(PCB)、废料收集以及塑料部件运输。此外，它们还能根据需要为其他三个自动线提供服务。操作员可以通过平板电脑预设按钮轻松调用这些设备。所有物流操作都由集成仓库管理系统(WMS)协同管理。

完全自主运行 -

每周五天24小时运行并配备固定架子或可拆卸推车两种顶部模块，这些模块由ROEQ专为MiR设计，使得货物运输变得轻而易举。此外，如果发生障碍，它们能够重新定义路径并选择最优路线，无需任何干预。此外，他们也符合电子元件生产标准对于防静电(ESD)保护要求。

此次投资回报期限内产生了积极影响。“我们公司基本原则是，对于任何投资，都必须保证在一年内收回成本。” Richard Čiernik总结道，“因此，我们期待着更多合作机会。”

未来的计划是在不久之后扩展现有的移动机械队伍，加强设备尤其是在废料收集、中途材料供应及成品运输应用领域。这一计划反映了伟世通及他们成功合作伙伴之间建立起良好关系之事实。

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