在探索温度数据采集的新纪元中，台达PLC系列以其先进的大数据采集技术，为工业自动化领域带来了革命性的变化。我们的案例研究集中关注了一条悬挂式工件热处理调质线，该线生产过程中的产品质量波动严重，引起了客户的不满。为了解决这一问题，我们需要精确测量淬火槽内淬火液的温度分布情况，以及工件周围六点的温度数据。

传统方法通常涉及多个仪表和复杂的手动记录，这种方式显得笨拙且难以实现高效准确的数据采集。而台达PLC与PC系统结合则提供了一种简洁、高效、经济且灵活性强的解决方案。在本项目中，我们采用了DVP32EH00R2作为主机，配备了DVP04PT-H2热电阻模块以及六支铂金属传感器PT100，以便实时监测温度变化。此外，还使用了通讯模块ADAM—4520将RS-485信号转换为RS-232信号，便于连接到笔记本上。

通过PLC编程软件WPLSoft2.10，我们能够轻松编写程序来读取模块内数据，并通过组态软件北京亚控组态王6.5346点演示版进行显示和记录。该系统不仅实用性强，而且由于免费提供，可以极大地节省成本。此外，由于可以快速完成编程工作，对于临时性或试验性的需求也非常适合。

系统配置描述如下：我们采用台达PLC主机DVP32EH+温度测量模块DVP04PT，利用DVP32EH的RS-485通讯口，将信号转化为RS-232信号，并连接到PC机上的组态王监控软件，从而完成采集数据的显示、记录与处理。现场生产工艺流程所需采集温度点位置如图所示。

在编写temperature 采集程序时，我们首先判断模块是否存在并正确安装，然后设置CH1~CH4输入信号取样平均次数，为后续操作做准备。在实际运行中，我们从CR#6~CR#9读取CH1~CH4摄氏度（°C）平均值放入寄存器，同时读取现在值放入另一个寄存器，以便对比分析。

最后，在组态王与台达PLC通讯建立方面，我们采用串行通讯方式，即由计算机通过RS232串口接转换模块变成RS485信号后，再接到PLC 485口上。波特率设定为9600，每字7位，不同步停止位1位，偶校验模式。这一通信协议确保了信息传输的准确无误。而最终使用到的组态软件支持精确、细腻互动显示操作，大量图库精灵等功能，使得用户可以直观地查看历史曲线和当前曲线，从而更好地分析并提出改进建议。

此次应用成功提升了产品合格率，为整个生产过程提供了关键依据。本案例证明，无论是在提高产品质量还是优化工艺流程方面，都能凭借台达电子工业自动化产品的大数据采集技术找到有效解决方案。