伟世通Visteon借助MiR200与常用的现场总线技术巧妙排比优化汽车零部件供应链内部物流系统
在全球汽车零部件供应商中，伟世通（Visteon）名列前茅，其工厂遍布美国、墨西哥、中国、日本、德国、匈牙利和斯洛伐克。为了提升生产效率，伟世通不断优化其内部物流系统，其中MiR200自主移动机器人的应用成为了关键的一环。这些机器人不仅使用了常见的现场总线技术，还通过巧妙的排比运用来提高物料运输效率。
位于斯洛伐克Námestovo的伟世通工厂是其中一家利用MiR200机器人的工厂，该工厂为包括大众汽车、大陆集团等多个品牌提供座舱组件，并且日产10,000个驾驶舱，每年生产超过200万件产品。
从传统的人力到自动化，伟世通推动了内部物流的进步。在面对原厂客户对按时交付、高质量产品以及高效生产所带来的压力时，公司需要确保材料供应既精准又灵活。起初，他们使用的是人员操作的手动托盘升降机，但随后被更先进的自动导向车辆（AGV）系统所取代。不过，这种平台最终因成本较高而被工业4.0时代适用的新系统所替代，因此伟世通转向了自主移动机器人（AMR）的技术。
Richard Čiernik，工业工程经理表示：“我们考虑配置移动机器人主要是出于对新兴工业4.0趋势的响应，这预示着行业未来的发展方向。因此，对我们而言，MiR自主移动机器人的技术就显得非常合适，它们已经成为我们的全球内部物流标准。”
目前，该工厂已投入四台MiR200用于三种不同的任务：向表面组装(SMT)生产线供应印制电路板(PCB)、废料收集，以及塑料部件运输。这四台MiR200分配明确，以小时为单位工作。一台用于将空PCB送往装配电子部件的SMT自动生产线，一台负责收集员工放置的废料保持车间整洁，而另一台则专注于服务注塑设备，为其他三台提供支持；第四台则专门负责与其他三台协作。此外，由平板电脑预设按钮即可轻松调用这些操作员可以通过WMS协同管理所有物流活动。
每周五天，每天24小时运行，不论是固定模块还是可拆卸推车两种顶部模块都能轻松地将货物运输至目的地。而且，这些设备能够完全自主运行，即使遇到障碍也能及时评估并重新定义路线，同时它们还符合电子元件生产标准对于防静电(ESD)保护要求。
尽管最初有安全性担忧，但经过了解决问题后，现在员工乐意与这款用户友好型机器人共事。这不仅帮助他们摆脱低附加值和重复性的工作，还让他们能够在舒适环境下获得所需材料，从而提高劳动效率和满意度。此外，由于投资回报期限内实现回报，使得这项投资成为了理智选择。未来，该公司计划扩展现有的移动机械队伍，以进一步增强其应用领域合作经验。
