工业物联网（IIoT）的真正力量：如何让旧制造系统集成工业物联网设备，事半功倍？

在媒体上关于工业物联网（IIoT）的讨论铺天盖地之时，许多主流仪器和控制系统供应商都将其现有的产品线作为IIoT产品重新包装后进行营销。工程师们经常表示，他们多年来一直在做与IIoT相似的工作，但却对IIoT缺乏足够的了解。该行业一直在做的事情往往与期望实现的不同，就像把鹅叫子一样，这是不正确的。

现在生产制造中使用的传感器已经变得越来越智能，并可以更好地连接在一起。而且，它们配置了板载网络接口，那它们真的是IIoT吗？让我们来探讨一下如何让这些老化的制造系统通过现场总线传输介质集成，以便发挥出事半功倍的效果。

一般来说，在制造系统中增加额外传感器通常需要遵循以下步骤：

确定需求；

定义需求并确定硬件和布线；

根据速度要求以及第一步实施的工程，确定数字输入模块上的开路触点或添加高速计数模块；

购买传感器；

机械安装趋近式开关；

等待生产系统停机；

如果需要，为可编程逻辑(PLC)机架添加新模块；

将趋近式开关的导线连接到输入模块；

修改PLC程序，执行新功能逻辑以计算脉冲，并确定计数器何时滚动以避免溢出；

测试PLC程序逻辑；

创建人机界面(HMI)，用于显示生产计数，或配置历史数据库以记录生产计数；

12.(可选)采取额外步骤，将新计数器连接到更高级别的制造执行系统(MES)/生产线性能系统中，以获取整体设备效率。

然而，现在，让我们将此过程与现代IIoT实施过程进行比较：

确定需求，

2-5 步骤保持不变。

6、7、8、9 和 10 的步骤完全省略，因为 IIoT 设备无需物理安装或编码操作。

11 步骤改为创建云应用程序账户，而不是 HMI 或历史数据库。

通过上述六个简单易行步骤，我们就能完工。这意味着无需工程实施，无需编码，即插即用。工作人员可以从会议室走到工厂车间，在一个小时内，就可以获得大量数据。这些数据可能包括能够实时监控生产数量、显示和分析趋势，以及提供停机时间指标所需信息等。此外，还可能包括对平均故障间隔时间(MTBF)、平均修复时间(MTTR)、整体设备效率(OEE)和分析数据访问等功能。

对于那些仍然独立运行且没有配置PLC的大型机械，如馅饼壳机，这样的升级可能看起来非常具有挑战性。但是，与过去不同的是，不再需要设计控制面板或电线，更不用说购买带有I/O插槽的大型PLC了。这一切都可以通过简单而强大的边缘设备完成，从而使得任何企业都能轻松实现智能化，而不会因为成本过高而望而却步。

这就是 IIoT 的真正力量——使现有系统更加智能，而无需推倒重来。这也是未来制造业的一个重要方向——专门构建应用程序，将计算和控制结合在一起，与基于云服务的一般应用程序连接起来，以便于分析现有资产的情况。

随着技术不断进化，对数据需求日益增长的事实正在驱动决策者的可能性增加。在这种情况下，由于投资回报巨大，企业开始认识到 IIoT 能够帮助他们节省运营成本，同时减少资本支出，从而改变游戏规则，使得原本孤立运行但仍处于盈利状态下的资产成为联通网络中的“智慧”资产，使整个产业链更加智能、高效，也为未来的发展奠定基础。