在全球汽车零部件供应商中，伟世通（Visteon）名列前茅，其工厂遍布美国、墨西哥、中国、日本、德国、匈牙利和斯洛伐克等地。内部物流作为生产过程中的关键环节，对于企业战略的优化至关重要。截至目前，伟世通已将MiR机器人引入其七家全球生产工厂，其中包括位于斯洛伐克Námestovo的工厂。

VisteonElectronicsSlovakia是多个汽车原厂制造座舱的主要供应商，服务于大众汽车、斯柯达汽车、宝马、福特和雪铁龙等品牌。该公司每日产10,000个驾驶舱，每年生产200万余件产品，并雇佣700名三班制员工加紧生产。

从人力向自动转变的内部物流

面对来自原厂客户的按时交付、高质量要求以及效率压力，伟世通采取了一系列措施以应对这些挑战。在满足质量与数量要求同时确保及时交货方面，由于运输材料需求精准且灵活，这一任务极为复杂。

最初，该公司使用由人员操作的手动托盘升降机，但后来被AGV系统所取代。不过，为改变生产布局和基础设施而投入大量时间和成本的事实促使了工业4.0技术的考虑，因此伟世通开始探索自主移动机器人的应用。

RichardČiernik，工业工程经理表示：“我们响应了新兴工业4.0趋势，这预示着行业未来的发展方向，因此，我们选择了MiR自主移动机器人的技术，它已经成为我们的全球内部物流标准。”

-三种不同任务，四台MiR200机器人-

RichardČiernik继续解释：“正如任何成功企业一样，我们不断评估自己的制造效率和劳动生产率。MiR自主移动机器人的技术改变了过去的人工运输工作状态，对我们的生产工作产生显著支持。”目前，在这家工厂中，有四台MiR200机器人用于三种不同的任务：向表面组装(SMT)线供应印制电路板(PCB)、废料收集，以及成品塑料部件的运输。

四台MiR200分配明确，以小时为单位运行。一对负责将空PCB送往9条装配电子元件的SMT自动线；另一台负责收集操作员放置的废料保持车间整洁；第四台则专注于服务注塑设备，为其他三个提供支持。通过平板电脑预设按钮操作员可以轻松调用这些机器人。此外，与集成仓库管理系统(WMS)协同管理所有物流操作。

-完全自主运行-

当前，每周五天，每天24小时运行配置固定框架与可拆卸推车两种顶部模块。这是ROEQ设计专门给MiR机器人的模块，使得货物运输变得简单易行。而如果发生障碍或需要重新定义路线，他们能够及时评估并执行最优路径，无需人类干预。此外，符合电子元件生產標準對防静電(ESD)保護之要求。

随着时间推移，一些初步担忧消失，而工作人员对于安全性更有信心，因为他们认识到这种合作方式能帮助他们摆脱那些低附加值、高重量且单调性的工作，同时还能提高效率。

“虽然我们投资新的技术，但最重要的是回报，”Richard Čiernik总结说。“我们必须保证任何投资在一年内回本。这就是为什么我认为MIR Self-moving Robot项目非常成功。”

未来，不久之后，即将扩展现有的移动机械团队，并特别增加设备在废弃材料处理、新材料供给以及完成产品搬运中的应用。这一计划反映出，是基于实验室结果验证过的一次成功合作体验。

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