从精益制造的角度看产线设计：融入现场总线技术第三版课后题答案的自然场景

无论我们探讨何种生产方式，精益思想对于工厂而言是基础，精益关乎“质量”、“成本”、“交付”的三个核心话题，一切都围绕这三个生产核心话题展开。经过数十年的发展，精益制造已经成为全球优秀制造商共同执行的运行管理体系，因为必须确保稳定可靠的生产，然后才能谈论数字化转型和智能化升级，因此，我们必须让技术回归到制造的本质，在这个基础上探讨产线设计。

应对个性化生产难题

智能制造正在成为产业聚焦的话题，就目标而言，智能制造要解决“个性化需求”和“成本效率”不断提升的问题。主要聚焦几个问题：

（1）通过软件定义智能，让机器与产线适应变化需求；

（2）通过分析全局数据优化生产效率。

无论对于标准流水线还是大规模定制企业，其竞争力来自于质量、成本与交付能力，因此，对于产线投资者而言，只有稳定的高品质生产才能真正让企业获得增值，从而长期获利。

第二个问题容易理解，但第一个问题会遇到瓶颈，因为机械刚性使得获得柔性的挑战增加。传统机械在自动系统规划下实现了根据工艺建模能够适应变化，但需要执行机构胜任这样的变化，那么传统产线就成为了瓶颈。

评估产线投资效率关键指标是OEE，这对于大部分End User极为关注，还有产品上市时间（Time to Market）和投资回报（Return of Investment）都是关键评估指标。

回归本质-生产评估

如果仍延续传统模式，那么达到高品质就不那么容易。图1展示了关于OEE计算关键因素，可以看到OEE影响因素并结合控制工艺分析如下几个方面：

（1）质量：包括开机/关机浪费，如参数调校进入稳态过程中的浪费。

（2）性能：影响机器性能因素如机械磨损带来的无法高速运行。

（3）可用性：对于小批量多品种，换型是不增值的，因此降低可用性，而快速换型才能降低这一损失。

了解了OEE这个关键指标，我们就会发现个性化实际上对于生产会带来很多挑战：

（1）开机损失：频繁换型导致开机浪费无法解决，由于订单变小，这样分母变小了。

（2）设置与调校：由于频繁换型所需调校时间使设备可用性大幅下降，每周更换一次模具、调校机械，对于个性化可能每天都需要数小时，那么设备加工时间变小。

传统机械产生柔性瓶颈

除了换型带来的品质和可用性的损失，传统机械还存在以下问题：

图2-传统链条或皮带输送

虽然这些问题中有些是可以通过改进现有的系统来克服，但是许多情况下需要更根本性的改变，比如采用新的输送技术，如ACOPOStrak柔性电驱输送系统，如图3，它采用长定子直线电动技术，使得整个过程更加灵活且高效。这项技术能有效地解决前述提到的各种潜在缺陷，并且非常适合用于面临大量单件或少量复杂组装任务的情形。

综上所述，加强对原材料管理、提高人际协作以及引入先进科技以提高自动化水平，将有助于减少错误发生概率，并提高整体工作效率。此外，不断创新产品设计，同时考虑到不同客户需求，以便提供更多样化、高质量且符合市场趋势的产品，为公司赢得市场份额奠定坚实基础。在未来的工作中，我将继续致力于寻找最佳方案以满足客户需求，同时保持公司竞争力的同时也不会忽视环保意识，将绿色理念融入至日常运营之中，为社会贡献一份力量。